伴随着新能源市场的发展，电感变压器逐渐向高频高压大功率方向发展。那么，大功率电感变压器是否会成为未来发展趋势，实现大批量生产？若要推行自动化生产，需要达到什么程度的自动化才能更好地提质降本？

依据国家双碳目标，未来十几年来内，光伏、储能、充电桩、新能源汽车等新能源领域仍是我国重点发展的热门市场，对大功率电感变压器的市场需求将会水涨船高。

虽然现阶段来看，由于大部分电感变压器企业只是初步涉足新能源市场，客户对大功率电感变压器的需求往往是客制化、小批量，因此人工生产或是半自动化生产成为了当下生产大功率电感变压器企业的首选，大功率电感变压器的自动化生产仍处于初步阶段。但长远来看，如同当初传统电感变压器一样，广阔的市场需求势必会推动大功率电感变压器向自动化生产转型。

因大功率电感变压器在性能要求、形状尺寸等方面都与传统电感变压器有着明显区别，若电感变压器企业要走自动化生产道路，往往需要对设备厂商提出新的技术需求，引进一批全新的设备。

如在绕线阶段，对比传统电感变压器，大功率电感变压器往往线径大、体积大，就需要绕线线径轴更大的绕线机，且不同应用场景下的大功率电感变压器线径并不一致，绕线机的线径大小需根据电感变压器企业的当下要求来定制。

有企业反映，除了线径大小、生产效率、价格等常规考量因素外，尤为注重绕线机的稳定性。如有的大功率电感变压器铜含量甚至会达到两公斤以上，若最终产品品质不合格，则会损失几百块的成本。因此，越来越多的企业要求绕线机的产品稳定性达到99%以上。相应地，这会对绕线机本身的机械电控、模具等方面带来更高要求。

传统电感变压器以点胶为主，大功率电感变压器则更多采用灌封的形式。灌封机的胶水吐出量、移动速度、运动精度等都是电感变压器企业重点关注的地方。此外，大功率电感变压器在灌封时需要进行负压处理，实现真空灌封，否则易出现气泡或者是断层的问题，这都进一步加大了大功率电感变压器的生产难度。

值得一提的是，大功率电感变压器的生产离不开大功率磁芯，大功率磁芯的生产制造同样对自动化设备提出了更高的技术要求，如需要更大吨位的压机、更高精度的检测设备等，这在一定程度上制约了大功率电感变压器自动化的进程。